QQ
上述案例仅仅是施耐德电气凭借数字化创新解方案为传统行业提质增效的案例之一。在施耐德电气与中国建材集团的合作中，每单位产品实现了3-5%的能源节约，同时10%-15%的生产人员工作效率也得到了优化。施耐德电气全球执行副总裁、中国区总裁尹正表示：“这是大数据和AI技术赋能制造业的典型案例，它实实在在降低了重建成本”。
在5G大势与AI浪潮的席卷下，带宽与算力纷纷进入更加强大的时代，AI仿佛装上了 “双翼”。 5G提供的大带宽与低时延能力，意味着企业有机会在安全稳定的环境下收集、传输更大量的数据。例如，在以前，企业需要将250个传感器的数据在本地集合起来上传，而通过5G，企业就可以一次将250个数据同时上传。采集数据变得更为简单、成本不断下降，这也将带来更多相关应用。
智能制造始于IT赋能OT
在尹正看来，对所有的制造型企业而言，无论是5G、云计算、AI，还是IT技术，*终都要为OT服务。倘若为了IT而IT、不能产生价值，就容易迷失在风口上。
施耐德电气早已扮演起推动传统行业数字化转型的角色，针对中国用户的痛点，施耐德电气的观点是：IT为OT赋能。
“所谓IoT，就是IT对OT的赋能。通用的IT技术，能够‘加速’行业的数字化转型。在此过程中很重要的一点是，我们要拥有对各行业具体应用场景的专门知识，并将两者结合起来。这就是施耐德电气基于物联网的EcoStruxure平台的优势所在。”尹正进一步解释。
施耐德电气工业自动化业务执行副总裁Peter Herweck表示，所有的环节都可以借助人工智能来提升。但是有些场景实际上不需要那么高的技术手段，通俗点讲就是“用核弹去打一只鸟”，或者说是“杀鸡用牛刀”。
换句话说，在人工智能口号充斥市场的时代，真正重要的是，在每一个真实的应用场景中，都要有对行业的充分理解，灵活利用AI的支持。施耐德电气认为，将通用AI技术和应用结合的专有能力，才是客户真正需要的。
智能制造“先医后药”
主营业务为传感器的汉威科技经营模式属于小批量高度订制化生产，这样的企业立即上马大量自动化设备不一定划算。施耐德电气给出的建议是，先实现数字化经营。
以往，汉威科技通过纯手工报表来计算交货时间，但这种方式无法得知准确的交货日期。施耐德电气通过收集相关数据，发现该公司大约在50%的情况下，无法满足7~9天的交货期限。
首先，施耐德电气为汉威科技进行了一系列信息化改造，例如配置扫描头、二维码，建立信息化流程，所需的成本相当低。这些解决方案帮助汉威科技舍弃了手工报表、将所有数据电子化，实现实时监测产品动态。另一方面，身为制造业巨头的施耐德电气，进一步帮助汉威科技进行了“精益生产”改造，包括合理布置流水线，进而实现管理层面的升级。
施耐德电气为汉威科技建立了基于信息化的反馈调节机制：一旦产生新数据，系统就能及时把调整后的结果反馈回来，以便再次调整、改善管理质量，从而形成良性循环。因此，经过一系列改造，在厂房面积一定的条件下，不需要扩产能、增面积，企业的异常响应及时性提升了80%，生产效率提升了12%，产能提升了22%，人均产值提升了14%，市场反馈的故障率降低了25%。
对于小型企业而言，真正实现将技术与管理结合，就能够推动工艺方面的提升。随着业务逐渐扩大，企业自然会进入自动化阶段，而非为了自动化而自动化。
针对中国用户的痛点，尹正认为，企业应首先理解自身在IoT和智能制造建设中的需求。比如，企业是希望节省成本、降低能效，还是希望获得订制化服务，对客户的响应更快速？在整体战略方向确认之后，再决定哪些是侧重点、需要使用哪些技术。
也就是说，明确战略方向是企业数字化转型的关键**步。对此尹正做了生动的比喻：“**步是必须想明白。就像我们看病一样，不是只要头疼就盲目吃药。我们要先看医生，确定病因，然后抓药。”企业应先把 “软的部份”，既管理理念和企业战略明确，再投资硬件设备，“不要急于购买大量自动化设备，*后才发现这不是公司战略需要的。”
软硬结合才能真正实现智能制造
施耐德电气在硬件与软件的融合上下足了功夫。
工业自动化以及配电两大领域是施耐德电气软硬件结合的*佳范例。在过去，无论是按钮指示灯、断路器，还是变频系统，都很少嵌入软件，因此难以做到互联互通。然而在数字化的浪潮下，如今施耐德电气生产的任何硬件，都有20%的研发工作在于开发其内部的软件。如果再向上一层，触及边缘控制，例如可编程控制器、SCADA软件，研发比重就将高达到75%。
施耐德电气在工业自动化领域结合其拥有工业软件企业AVEVA，为不同行业提供全生命周期的数字化解决方案；配电领域也提供大量互联互通的产品，通过边缘控制和在本地或云端的软件分析能力，有效实现了能源管理、资产管理和空间管理。
施耐德电气工业自动化业务执行副总裁Peter Herweck表示，在软硬件融合的过程中，软件提供了更大的潜力和能力。当实现设备之间互联互通、以及边缘控制，主要的控制过程实际上都是依赖于软件运行的。
例如，一家拥有包括压缩机、发电机机组、各类马达等大量设备的企业，在施耐德电气的帮助下，提取设备上的数据进行集成，实现了故障预测，从而能提前采取预防措施、控制风险，每年约可节省高达数百万欧元的成本。
在数字化转型的过程中，传统制造业正不断寻求效能升级、努力提质增效。施耐德电气正利用自身在数字化转型方面的**技术、以及积累全球的应用经验，推动各行各业的用户的数字化转型。这不仅是设备的更新升级，更帮助他们明确战略方向，提升管理水平，真正实现IT为OT赋能。
本文摘自：网络 2019-05-22
